تاریخچه:
شیشه جسمی شفاف ، شکننده و مذاب است که بدون متبلور شدن، سرد و سخت می‌شود. ماده اولیه ان سیلیس (Sio2) است که به صورت سنگ چخماق و شن رد محل‌هایی که صخره‌‌های مذاب به سرعت سرد شده‌اند، وجود دارد.
در ابتدا شیشه به صورت طبیعی مورد استفاده انسان قرار می‌گرفت. سختی و برندگی شیشه‌های طبیعی که از بقایای آتشفشان‌ها است نظر انسان اولیه را برای ساخت ابزار و ادوات جلب نمود. سپس مواد لازم، تهیه و در کوره‌های ذوب به‌صورت مهره‌هایی ساخته و استفاده شد. در آن زمان شیشه به صورت توده‌ای ساخته می‌شد تا این که «بوری» یا «میله دم» که زمان و مکان اختراع آن معلوم نیست، مورد استفاده قرار گرفت وتحول عظیمی در ساخت شیشه بوجود آورد که تا امروز نیز مورد توجه است. ساخت قالب‌های فلزی و دمیدن خمیر شیشه در آن‌ها برای سرعت بیشتر در تولید، استفاده از تزئینات خاص و تولید فرم‌های ساده پس از «بوری» در بیشتر کارگاه‌های شیشه مرسوم شد و هنوز هم با این روش تولیدات متنوعی به بازار عرضه می‌شود. استفاده از پرس دستی و ساخت و قرار دادن قالب در پرس، در کارگاه‌های شیشه دستی رایج است که بخشی از تولیدات را به خود اختصاص داده‌است. قدیمی‌ترین نمونه‌ها از شیشه‌های دست‌ساز در خاور میانه پیدا شده‌است. باستان‌‌شناسان معتقدند که سومری‌ها در هزاره سوم قبل از میلاد با شیشه آشنایی داشته‌اند. کشف شیشه به صورت مهره‌های تزئینی در «اریدو» وجود لوحه‌های پزشکی بابلی، به‌ویژه لوحه‌های فنی و دارویی آشوری درباره صنعت شیشه‌سازی(625 ق.م) دلیل محکمی است بر این که صنعت شیشه‌سازی پیشرفته‌ای در همسایگی ایران وجود داشته‌است.
«گیرشمن» بطری‌های شیشهای زیادی از حفاری‌های «معبد چغازنبیل» به دست آورده است. هم‌چنین تعداد زیدی لوحه‌های شیشهای در این منطقه کشف شده‌است. علاوه بر مهره‌های شیشهای ایلام باید به ظرف‌های زیبای شیشهای اواخر هزاره دوم و اوایل هزاره اول قبل از میلاد که در منطقه رودبار گیلان و در تپه مارلیک به دست آمده اشاره نمود. این دو ظرف به روش موزاییکی ساخته شده و ترکیبی دلنشین از رنگهای مختلف به صورت هندسی و با ظرافتی خاص دارد.
از زمان هخامنشیان، شواهد اندکی برای استفاده کلی از شیشه در دست است. نخستین نشانه‌ها از ظرف شیشهای این دوران به متنی از آرستوفان مربوط است که در یکی از آثار خود به مصرف جام‌های شیشهای در دربار ایران اشاره می‌کند. در میان گنجینه‌های تخت جمشید تنها چند ظرف شیشهای وجود دارد که به روش فشردن در قالب ساخته شده‌است.
آثار شیشهای کهن نشان می‌دهد که تا قبل از سده اول پیش از میلاد، از شیشه فقط به حالت توده‌ای استفاده می‌کرده‌اند. با کشف اشیای شیشهای زمان پارت‌ها و ساسانیان می‌توان گفت صنعت شیشه‌سازی در ایران رواج کامل داشته و از دو روش ساخت «دمیدن» در قالب و «دمیدن آزاد» استفاده می‌شده‌است. «جام خسرو اول» نشان از مهارت هنرمندان این دوره در ساخت و تزئین شیشه دارد. در دوره اسلامی شهرهای ساوه، ری و گرگان و در قرن‌های سوم و چهارم هجری دو شهر نیشابور و سمرقند از مراکز مهم شیشه‌گری در ایران بوده‌است. با توجه به آثار به‌دست‌آمده از این دو شهر، روشن شده که از روش دمیدن در قالب با انواع تزئینات تراش، فشرده، قالبی و افزوده استفاده می‌شده‌است. از دوره سلجوقیان تا دوره مغول ظرف‌های شیشهای بسیار زیبا با تزئینات مختلف به صورت مینایی، تراشیده یا با نقوش افزوده از کوره شیشه‌گران شهرهای مختلف ایران بیرون می‌آمد. در واقع با گسترش تمدن اسلامی اسکندریه، دمشق و به طور کلی در سراسر امپراتوری اسلامی، شیشه‌گری رواج یافت و از آن برای تزئین و روشنایی مساجد استفاده بسیار می‌شد. در دوره صفویه برای احیاء صنعت شیشه تلاش زیادی شد تا آنجا که از شیشه‌گران ونیزی برای آموزش صنعتگران ایران دعوت شد. اینان توانستند این هنر را در اصفهان و شیراز گسترش دهند. هم‌اکنون نمونه‌های بسیاری از شیشه دوره صفویه که به روش دمیدن در قالب ساخته شده، وجود دارد. با توسعه صنعت شیشه در اروپا و ورود آن به ایران، شیشه‌گران سنتی دست از کار کشیدند، به طوری که تولید شیشه سنتی به کارگاه‌های کوچکی در شهر ری محدود شد. این کارگاه‌ها نیز به علت نداشتن امکانات لازم و سرمایه کافی، فعالیت خود را به ذوب خرده شیشه و ساخت ظرف‌هایی نستباً ارزان محدود کردند. این ظرف‌ها کیفیت خوبی نداشت و همین امر باعث شد که شیشه دستی نتواند با انبوه تولیدات صنعتی رقابت کند.
در حال حاضر بیشترین محصولات شیشه دست‌ساز در بیش از 30 گارگاه شیشه‌گری در تهران، حوالی شهر ری و جاده ساوه تولید می‌شود. اما کارگاه‌هایی برای تولیدات مصرفی به صورت نیمه‌دستی و پرس در اصفهان، کاشان، شیراز، میمند فارس و سایر نقاط کشور، کم و بیش فعال می‌باشند. لازم به توضیح است که در شهر تهران، حدود 30 کارگاه برای تولید فرآورده‌های نیمه‌دستی و پرسی وجود دارد. که گاه به طور هم‌زمان به ساخت محصولات شیشه دست‌ساز هم مبادرت می‌ورزند.
امتیاز: 0.00
شما باید یک عنوان و متن وارد کنید!
برای پاسخ دادن به این ارسال باید از
صفحه قبلی
اقدام کنید.
مواد اولیه‌ای که در تولید شیشه استفاده می‌شود، به چهار گروه تقسیم می‌شود:
عناصر پایه، عناصر ذوب‌کننده، عناصر تثبیت‌کننده و عناصر سفیدکننده.
1. عناصر پایه:
سیلیس یا اکسید سیلیسیم (Sio2) ماده اصلی تمام تولیدات شیشه است که به صورت شن، سنگ چخماق یا سنگ چینی وجود دارد. مهم‌ترین نکته در کاربرد سیلیس اطمینان از خلوص این ماده است. اکسیدبوریک (B2O3) به عنوان عنصر اصلی در ساخت شیشه استفاده می‌شود. نقطه ذوب این ماده بسیار پایین است، هنگام مخلوط شدن با سیلیس، نقطه ذوب آن را پایین آورده، کیفیت شیشه را بالا می‌برد. این ماده در ایران به نام «بوره» یا «بوراکس طبیعی» در لعاب‌سازی و ساخت شیشه کاربرد دارد.
2. عناصر ذوب‌کننده:
این عناصر مانند سود به صورت کربنات سدیم، سولفات سدیم، برات سدیم، نیترات و استات سدیم، نقطه ذوب سیلیس را پایین آورده، به خمیر شیشه حالت قلیایی می‌دهند، پتاس‌ها به صورت کربنات پتاسیم، بی کربنات پتاسیم و نیترات پتاسیم نیز برای این منظور به کار می‌روند.
3. عناصر تثبیت‌کننده:
برای مخلوط شدن بهتر مواد اصلی و ذوب‌کننده و هم‌چنین جلوگیری از حل شدن شیشه در مواد مختلف از این مواد استفاده می‌کنند. کربنات کلسیم رایج‌ترین و کربنات منیزیم و کربنات باریم از دیگر مواد تثبیت‌کننده هستند.
4. عناصر سفیدکننده:
برای خنثی کردن یک رنگ در خمیر شیشه از رنگ استفاده می‌کنند. مثلاً برای خنثی کردن قرمز از سبز، برای خنثی کردن زرد از بنفش و برای خنثی کردن آبی از نارنجی استفاده می‌کنند. تمام این رنگ‌ها از اکسید‌های فلزی هستند.
امتیاز: 0.00
شما باید یک عنوان و متن وارد کنید!
برای پاسخ دادن به این ارسال باید از
صفحه قبلی
اقدام کنید.
کارگاه شیشه‌گری، محلی نسبتاً بزرگ به صورت یک سالن است که همه مراحل ساخت شیشه در آن انجام می‌شود. به همین علت است که کلیه وسایل در این سالن قرار دارد و کوره ذوب نیز در وسط آن تعبیه شده‌است. وسایلی که در کارگاه شیشه‌گری مورد استفاده قرار می‌گیرد، عبارتند از: 1. بوری (میله دم): لوله توخالی و فولادی به طول 120 تا 150 سانتی‌متر و قطر 5/1 تا 2 سانتی‌متر است که برای برداشتن شیشه مذاب از داخل کوره به کار می‌رود.
2. سنگ کار (میزکار): از جنس سنگ یا فلز برای گردگردن مواد روی میله دم استفاده می‌شود.
3. قاشق چوبی: قاشقی است استوانه‌ای شکل، به قطر ده تا پانزده سانتی‌متر و حدود هفت‌سانتی‌متر ارتفاع که در یک سطح دارای فرورفتگی است و در انتها به میله‌ای فلزی متصل است بصورت ملاقه‌گیر که همیشه خیس است و نقش قالب را دارد.
4. دستگاه: که از یک نیمکت تشکیل شده و در اطراف آن دو میله با سر دو شاخه به ارتفاع تقریبی 30 سانتی‌متر بلندتر از سطح نشیمن نیمکت تعبیه شده.
5. دستگاه آب: حوضچه فلزی مکعب مستطیل که دارای آب است.
6. وسایل دیگری مانند: انبرکاری، انبر میل‌گرد، انواع قیچی، انواع پنس با لبه‌های مختلف، واگیره میله‌ای (شبیه به میله دم)، دو شاخه برای قرار دادن میله دم و واگیره، انواع قالب، گیره، مشعل، کمپرسور باد، وسایل حمل سوخت، مواد اولیه برای شستشوی شیشه خرده در حوضچه، الک، گرمخانه و کوره ذوب، سایر ابزار کارگاه شیشه‌گری را تشکیل می‌دهد.
امتیاز: 0.00
شما باید یک عنوان و متن وارد کنید!
برای پاسخ دادن به این ارسال باید از
صفحه قبلی
اقدام کنید.
هنر شیشه‌گری کاری نیست که بتوان در زمان طولانی آن را انجام داد، یا مدتی آن را رها کرده، در فرصتی دیگر ادامه داد. بلکه باید در همان هنگام که خمیر شیشه از کوره خارج می شود، ان را شکل داد تا سرد و سخت نشود. کار ساخت یک ظرف شیشهای به تجربه فراوانی نیاز دارد تا تولیدکننده مراحل ساخت آن را چنان که لازم است دنبال کند. در یک کارگاه شیشه‌گری افراد زیادی استادکار را یاری می‌کنند تا از نخستین گویی که از کوره ذوب برداشته شده، ظرفی ساخته شود و در گرمخانه قرار گیرد. برای ساخت یک ظرف حداقل 20 مرحله پشت سرگذاشته می‌شود تا آن ظرف آماده شود. از انواع متداول روش‌های ساخت شیشه به سه روش فوتی، فوتی قالبی و پرسی اشاره می‌شود.
1. روش فوتی (دمیدن آزاد):
مصنوعات شیشهای به کمک همین ابراز کار ساده و ابتدایی ساخته می‌شود و شیوه کار صنعتگران به این صورت است که ابتدا پودر سیلیس یا پودر سیلیس و شیشه خرده را در داخل کوره رخته و به نسبت درجه حرارت کوره و نیز میزان ترکیب آن را بین 36 تا 48 ساعت حرارت می‌دهند تا مواد اولیه به صورتی کاملاً مذاب درآید. انگاه استادکار «میله‌دم» را به داخل شیشه مذاب که اصطلاحاً «بار» نامیده می‌شود، از داخل کوره برداشته شد در لوله می‌دمد تا گوی کوچکی که به گوی اول موسوم است به دست آید.
بعد از سرد و سخت شدن این گوی، صنعتگر مجدداً «میله دم» را به داخل شیشه مذاب فرو برده و شیشه لازم برای ساخت وسیله مورد نظر را بر می‌دارد. تهیه «گوی اول» به استادکار کمک می‌کند تا مقدار شیشهای که در مرحله دوم برمی‌دارد، در تمام نقاط دارای قطر مساوی بوده و شیئی که ساخته می‌شود در کلیه قسمت‌ها قطر یکسان داشته باشد.اما به دلیل آنکه در این مرحله غلظت شیشه مذاب برای فرم‌پذیری کم است و از سویی حتماً می‌بایست دارای قطر مساوی و فرم مناسب باشد، لوله دم روی میله‌ای که دارای سر دو شاخه است (دستگاه) قرار گرفته و صنعتگر ضمن چرخاندن مداوم «میله دم» روی میله‌ای که دارای بوسیله «قاشق» به فرم دادن شیشه می‌پردازد و برای پیشگیری از چسبیدن شیشه مذاب به «قاشق» هر چند دقیقه یکباره، قاشق را به وسیله آب خیس می‌کند.
بعد از این مرحله که «قاشقی کردن‌بار» نام دارد، استادکار به اندازه کافی در لوله فولادی می‌دمد و گوی کره مانندی به وجود آورده، آنگاه پشت «دستگاه» نشسته و «میله دم» را روی دو شاخه های طرفین نیمکت قرار می‌دهد. در این حالت و از آنجا که میله‌ها به ارتفاع تقریبی 30 سانتی‌متر از سطح نشیمن نیمکت قرار دارد، نتیجتاً «میله دم» به طور افقی در برابر استادکار قرار می‌گیرد و وی ضمن آنکه برای پیشگیری از کج شدن شیشه، طرف پایین «میله دم» را روی دو شاخه می‌غلطاند، با ابر و تخته به فرم دادن شیشه می‌پردازد.
بعد از این مرحله و پس از آنکه محصول شکل مورد نظر را به خود گرفت، کارگر وردست با لوله دیگری که شبیه «میله دم» است و انتهای آن حاوی مقدار کمی شیشه مذاب می‌باشد و اصطلاحاً «واگیره» نامیده می‌شود به کمک استادکار می‌آید و «واگیره» را به انتهای وسیله ساخته شده می‌چسباند و آنگاه با قیچی خیس روی شیشه را خط انداخته و با ضربه‌ای ملایم آن را از «میله دم» جدا و به «واگیره» منتقل می‌کند. بعد از انتقال محصول به «واگیره» استادکار محصول را مجدداً به دهانه کوره نزدیک نموده و حرارت می‌دهد تا نرم شده و دهانه آن قابل شکل‌گیری به نحو مطلوب باشد. بدیهی است پس از فرم دادن، فرآورده شیشهای تقریباً آماده است. ولی چنانچه احتیاج به دسته، پایه، یا تزئینات دیگری داشته‌باشد، یکی از کارگزاران وردست به وسیله لوله فولادی دیگری، کمی شیشه مذاب از داخل کوره برداشته و استادکار به وسیله آن و با کمک تخته و انبر به ساخت دسته و سایر تزئینات می‌پردازد.
اشیاء ساخته شده، چنانچه در مجاورت مجاورت هوای عادی نگهداری شود به دلیل سرد شدن و انقباض سریع سطح شیشه و گرم ماندن درون آن پس از چند دقیقه می‌شکند. به همین جهت باید محصولات تولیدی طی مدتی طولانی و به تدریج سرد شود. برای این منظورف در هر کارگاه گرمخانه‌هایی با درجه حرارت 450 تا 550 درجه سانتی‌گراد وجود دارد که فرآورده در داخل آن قرار گرفته و مدت 24 تا 48 ساعت در آن باقی می‌ماند تا حرارت گرمخانه تدریجاً کاهش یافته و به درجه حرارت معمولی هوا برسد. اشیاء شیشهای شفاف و کامل است و در صورتی که نیازی به نقاشی، مات‌شدن، تراش‌خوردن و ... نداشته باشد آماده عرضه به بازار است.
2. روش فوتی قالبی (دمیدن در قالب):
ساخت قالبی در کارگاه‌های شیشه‌گری انجام می‌شود معمولاً اشیای ساخته شده با این روش، جنبه مصرفی داشته، با کیفیت متوسط و قیمت نسبتاً ارزان تولید می‌شوند. مانند انواع بطری آبلیمو، گلاب، سرکه، شیشه‌های مربا، شیشه چراغ توری و ... در این روش ابتدا مقداری از مواد مذاب را با «میله دم» از کوره برداشته، پس از آماده کردن و یک بار دمیدن در آن مقداری مواد به آن اضافه نموده، گرم می‌کنند. سپس آن را در قالب قرار داده در میله دم می‌دمند تا خمیر شیشه شکل قالب را به خود بگیرد. سپس از میله دم جدا نموده، لبه کار را صاف می‌کنند و آن را به گرمخانه می‌برند.
3. روش پرسی:
ساخت در قالب‌های پرس بادی نیز بیشتر برای انواع بطری به کار می‌رود، به این صورت که مقدار مناسب مواد مذاب با میله دم ازکوره بر می‌دارند و آن را بسیار سریع از میله‌دم جدا کرده در قالب پرس قرار می‌دهند و با بستن قالب و فشار هوای وارد شده در قالب، خمیر شکل مورد نظر را می‌گیرد. سپس قالب را باز کرده، به سرعت شی ساخته شده را خارج نموده، در گرمخانه قرار می‌دهند.
امتیاز: 0.00
شما باید یک عنوان و متن وارد کنید!
برای پاسخ دادن به این ارسال باید از
صفحه قبلی
اقدام کنید.
شیوه‌های مختلف تزئین روی شیشه دست‌ساز از روزگاران کهن انجام می‌گرفته و هنوز هم مرسوم است. از رایج‌ترین این شیوه‌ها تولید شیشه رنگی است. از تزئینات دیگر آب‌گز کردن، مات کردن، تراش دادن و نقاشی روی شیشه را می‌توان نام برد.
1. تولید شیشه رنگی:
یکی از عواملی که در بالا بردن کیفیت فرآورده‌های شیشه‌آی دارای نقش بسیار مهمی می‌باشد رنگ است که زیبایی شیشه را باعث می‌شود. رنگهای مصرفی در صنعت شیشه‌گری دستی را بیشتر اکسید‌های مختلف فلزی نظیر کبالت، مس، آهن، منگنز و نیز نمک‌های فلزی، گوگرد، کربن و ... تشکیل می‌دهند و اگر این مواد قبل از دوب و هنگام ذوب با مواد خاصی تصفیه نشود، شیشه تولید شده ته رنگ خاصی خواهد داشت. هنوز هم شیشه‌گران با این مشکل مواجهند. برای همین است که می‌گویند در شیشه‌گری سنتی، تولید «شیشه سفید» از تولید شیشه رنگی مشکل‌تر است. چگونگی استفاده از مواد یاد شده جهت تهیه رنگهای مختلف به این صورت است که ابتدا مواد شیمیایی مورد اشاره را با خرده شیشه یا پودر سیلیس مخلوط نموده و آنگاه جهت ذوب شدن به مدت هشت ساعت در داخل کوره‌ای با درجه حرارت 1050 تا 1200 درجه سانتی‌گراد قرار می‌دهند. لازم به ذکر است که زمان و درجه حرارت مطرح شده با فرض هم‌وزن بودن شیشه خرده و سیلیس در نظر گرفته شده و در صورت استفاده از سیلیس بیشتر باید به همان نسبت درجه حرارت کوره بیشتر و در صورت استفاده از خرده شیشه بیشتر، به همان نسبت درجه حرارت کوره کمتر گردد. برای از بین بردن عیب‌های شیشه ساخته شده، گرایش به رنگی کردن آن بیشتر است.
معمولاً برای بی‌رنگ کردن شیشه از یک اکسید فلزی برای خنثی کردن رنگ اکسید دیگر استفاده می‌شود. مثلاً برای از بین بردن اکسید آهن که در خمیر شیشه انعکاس زرد.سبز دارد، از اکسید نیکل که انعکاس بنفش.قرمز دارد، استفاده می‌کنند تا شیشه سفید شود. همانطور که گفته شد برای رنگی کردن شیشه، در خمیر اکسید‌های فلزی به ترتیب زیر استفاده می‌کنند:
• اکسید آهن: زنگ سبز روشن و تیره می‌دهد با افزودن اکسید کبالت به آن، آبی خیلی کمرنگ بوجود می‌آید.
• اکسید کرم: سبز، زرد یا آبی سبز تولید خواهد کرد.
• اکسید مس: معمولاً رنگ سبز یا آبی سبز خواهد داد و در بعضی از حالات رنگ قرمز ایجاد می‌کند.
• اکسید منگنز: زنگ زرشکی تولید خواهد کرد. با کمی اکسید کبالت رنگ بنفش خواهد داد. تعداد کوره‌های ذوب در هر کارگاه در ارتباط با تنوع تولیدات است و برای آنکه شیشه‌گران بتوانند از تعداد بیشتری رنگ استفاده کنند، معمولاً همیشه چند کوره آماده کار می‌باشد.
2. آب‌گز کردن: شی شیشهای ساخته شده را قبل از سرد شدن کامل، آن را به مدت چند لحظه با سرعت به داخل آب سرد فرو برده و خارج می‌کنند. بر اثر این کار، بخش نازکی از سطح بیرونی شیشه سریعاً سرد شده و در آن صدها شکستگی کوچک به وجود می‌آید. ولی چون هنوز داخل آن گرم است ترک‌های سطحی پیش‌روی نکرده و در نتیجه شیشه به طور کامل نمی‌شکند. اما از آنجا که احتمال شکست بعدی آن در مقایسه با سایر فرآورده‌های شیشهای بسیار زیاد است، استادکاران معمولاً برای استحکام بخشیدن مجدد به چنین وسایلی که اصطلاحاً «آب‌گز» نامیده می‌شوند، پس از خارج ساختن فرآورده شیشهای از داخل آب سرد، مدتی آن را جلوی کوره نگه داشته و حرارت می‌دهند تا ترک‌های ریز به هم جوش خورده و امکان شکست آن در آینده از بین برود.
3. مات کردن:
در اصل به تقلید از زنگار شیشه‌های عتیقه به روی اشیای ساخته شده از شیشه انجام می‌گیرد. امروزه در کارگاه‌های شیشه‌گری، با دو روش شیشه را مات می‌کنند.
امتیاز: 0.00
شما باید یک عنوان و متن وارد کنید!
برای پاسخ دادن به این ارسال باید از
صفحه قبلی
اقدام کنید.
استفاده از ماده شیمیایی:
شیشه با وجودی که ظاهراً در برابر اکثر مواد شیمیایی مقاومت بالنسبه خوبی دارد، معهذا بسیاری از مواد شیمیایی، نیز قابلیت اثرگذاری بر روی آن را دارند و به همین جهت گروهی از صنعتگران با استفاده از این خاصیت مواد شیمیایی به مات کردن و غیر شفاف ساختن ظاهر تولیدات خود می‌پردازند.
اسید فلوریدریک از جمله معدود موادی است که شیشه در برابر آن مقاومت ندارد و به عبارت دیگر تنها اسیدی است که می‌تواند سطح شیشه را در خود حل کند و شفافیت آن را زایل نماید. اما کار کردن با این اسید علاوه بر آن که مشکل به نظر می‌رسد در بردارنده خطرات متعددی نیز هست. از این رو هم‌اکنون در بیشتر کارگاه‌هایی که به عمل مات کردن شیشه اشتغال دارند، از محلول آمونیوم هیدروژن فلورید یا مواد مشابه دیگر بی‌فلورور آمونیوم همراه با سولفات دوپتاس و سولفات دو سود استفاده می‌کنند.
برای مات‌کردن شیشه، آن را به مدتی کوتاه و حداکثر دو یا سه دقیقه در محلول شیمیایی قرار داده و سپس آن را خارج نموده و با آب سرد شستشو می‌دهند. سطح شیشهای مات به دلیل خورندگی‌هایی که اسید بر روی آن ایجاد می‌کند دارای فرورفتگی و برجستگی‌های فراوانی می‌شود که اگر چه ظاهراً نمودار نیست، ولی مشاهده قطعه‌ای از آن زیر میکروسکوپ یا به کمک ذره‌بین‌های قوی، هزاران ناهمواری بر روی آن‌ها را به نمایش می‌گذارد.
برای ایجاد نقوش تزئینی ابتدا نقاطی را که نباید مات شود با موم آغشته می‌کنند. پس از آن شی را به مدت چند دقیقه در محلول قرار داده سپس خارج می‌کنند و با آب گرم و صابون می‌شویند.
استفاده از دستگاه سند بلاست:
با پاشیدن ماسه بادی بر سطح شی شیشهای، آن را مات می‌کنند. این کار را «سندبلاست» می‌گویند.
4. تراش شیشه:
قدیمی‌ترین کار تکمیلی و تزئین بر روی شیشه «تراش» آن است. تراش شیشه، با استفاده از الکتروموتورهای کوچک که دیسکی را به چرخش وا می‌دارد انجام می‌شود و صنعتگران به کمک سنگ‌های مخصوصی که درجه سختی آن‌ها بیش از سختی شیشه است به خط انداختن بر روی شیشه می‌پردازند. سرعت چرخ‌های تراش و دیسک تراشکاری در ارتباط مستقیم با نوع تراش است و هرچه میزان عمق تراش مورد نظر بیشتر باشد، به همان نسبت چرخ تراش می‌بایست سرعت بیشتری داشته‌باشد.
صنعتگران تراشکاری قبل از شروع کار، نقاطی را که تصمیم به ایجاد نقش بر روی آن دارند مشخص نموده و سپس با نگه‌داشتن محصول شیشهای در کنار سنگ به تراش قسمت‌های لازم می‌پردازند. نقوش مورد استفاده در تراش شیشه اکثراً ذهنی و ملهم از برداشت‌ها و بینش‌های شخصی تراشکاران و بیشتر شامل گل و بوته‌های سمبولیک است. در حال حاضر نیز تراش شیشه در کارگاه‌های شیشه‌گری یا کارگاه‌های خاصی معمول است. برای تراش، شیشه را با ضخامت زیاد و گاه دو پوست و سه پوست می‌سازند و از چرخ‌های سیلیسی 20 تا 30 سانتی‌متری با مقطع تراش‌های مختلف استفاده می‌کنند. ولی به علت کمی سرعت این چرخ‌ها و پایین بودن کیفیت شیشه ساخته شده، امکان ایجاد تراش‌های عمیق وجود ندارد.
5. نقاشی روی شیشه:
این کار به دو صورت سرد و گرم اجرا می‌شود: برای نقاشی سرد از رنگهای روغنی بر روی شیشه‌های مات، شفاف یا رنگی استفاده می‌کنند. موضوع این نقاشی گل و بوته، نقطه‌چین، خطوط تزئینی هندسی است. در نقاشی گرم ار لعاب‌های رنگی (اکسید‌های فلزات) مختلف که بصورت پودر است با نقطه ذوب پایین استفاده می‌کنند. پودرها با تربانتین و روغن مخصوص مخلوط و سائیده می‌شود. بعد از اینکه مخلوط غلظت لازمرا به دست آورد نقاشان بوسیله قلم مو به تزئین شیشه و نقاشی روی آن می‌پردازند. مرحله بعد از نقاشی روی شیشه مرحله ثابت کردن رنگ‌ها است. به منظور ثابت کردن رنگ اشیاء نقاشی شده آن‌ها را به مدت 2 الی 4 ساعت در کوره‌ای با دمای 500 الی 600 درجه سانتی‌گراد قرار می‌دهند. سپس کوره را خاموش کرده و بعد از سرد شدن کامل کوره اشیاء را از آن خارج می‌کنند.
6. تلفیق شیشه و فلز:
شیشه‌گران برای تنوع بخشیدن به دست ساخته‌هایشان از شیوه تلفیق با فلز استفاده می‌کنند به‌ویژه فلز مس. به این ترتیب که قبلاً استوانه‌ای فلزی از جنس مس یا برنج با نقوش مشبک تهیه و بعد از آماده شدن گوی دوم، آن را داخل استوانه یا بطور کلی شی مورد نظر قرار داده و عمل دمیدن را انجام می‌دهند. شیشه در اثر دمیدن منبسط شده و حجم داخل شی فلزی را پر می‌کند. کمی نیز از میان شبکه‌های روی فلز به خارج نفوذ کرده و همین امر باعث می‌شود شیشه بعد از منقبض شدن از فلز جدا نگردد. تلفیق شیشه با فلز فقط برای تهیه لیوان، گلدان، حباب چراغ و سایر اشیایی که قسمت اصلی آن‌ها استوانه‌ای شکل باشد مورد استفاده قرار می‌گیرد و کماکان محصول تهیه شده، برای سرد شدن باید در گرمخانه قرار گرفته و تدریجاً حرارت خود را از دست بدهد.
امتیاز: 0.00
وزارت آموزش و پرورش > سازمان پژوهش و برنامه‌ريزی آموزشی
شبکه ملی مدارس ایران رشد
ارسال ها: 252
شما باید یک عنوان و متن وارد کنید!